印刷机轴承F553575.01.NUP SEW型号 
机床主轴轴承HCB7008-C-T-P4S-UL型号 
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正随着印刷行业的快速发展,许多印刷企业购置了先进的进口印刷机。进口印刷机根据设计要求和使用性能,采用了大量进口轴承。轴承既可支承机器,也可用来固定轴,还会影响传动。所以正确选购和使用进口轴承,是印刷机维护工作中的重要环节。因此可在竞争激烈的市场上带来重要的竞争优势。多达90%的商业印刷产品都适合这一幅面。即使在90幅面的印刷机中，速霸CS 92也是非常独特的。它的印刷面积既可以支持双面16页A4的传统排版方式，也可以支持单面9页或双面18页A4的排版方式。然而，全新的速霸CS 92还可以带来多方面的其他优势。
INA品牌下的轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。也可以说，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。
一、套内的环形槽4,41H8与内孔4）35f7的同轴度因制造与要求超差较大，致使“0”形环在工作中与轴偏离，失去密封作用而漏油。
二、“0”形环的自身制造精度差，其分切面清理不合格，导致密封效果差。再次，“0”形环材质差，磨损快。机器在工作一段后，出现漏油。根据以上泄漏原因，可采取以下措施：
＜1＞、合理设计。“0”形环在工作时要有适量的压缩量（小于5%），即向内压缩。为此有2种方案：
①轴颈尺寸与“0”形环内径相等或小于3%，套的沟槽尺寸小于“0”形环外环尺寸，使“0”形环有3%～5%的压缩量；
②在现有结构的基础上改变“0”形环规格，采取42mm×3.5mm，从试验的结果看，完全能满足密封的要求，并给装配带来一定方便，减少了损坏的因素，将后面的回油孔取消。
＜2＞提高零件的加工精度，特别是密封槽与内孔的同轴度要求在0.05mm；并降低轴的表面粗糙度。
＜3＞、保证“0”形环的材质要求及分切面的质量要求，分切面要求平整、光滑。
（4）也有操作者不规范造成的。如装密封环时操作不仔细；其次，当密封环唇口小于轴径尺寸时，装配困难，于是就用螺丝刀撇，用榔头敲，将密封环唇口撇坏和敲坏，破坏了密封任用；第三，轴和孔装密封环的人口处锐边毛刺清除不彻底，装配时把密封环唇口刮破，破坏密封作用；第四，在装配中把轴架在密封环上，致使密封环唇口变形而影响密封。
支承型滚轮防腐蚀保护支承型滚轮通过特殊的涂层防止腐蚀。三级密封三级密封的概念是指，在塑料平垫圈和外圈之间是间隙密封，在成型密封唇和外圈的凹槽之间是迷宫密封。平垫圈的碟簧结构实现了作为第三级的带预紧的接触密封。它也实现了轴承外圈和接触垫圈之间的轴向滑动接触，从而减小了磨损和润滑脂的损耗。润滑这些轴承已经初填锂基复合皂润滑脂，并能通过内圈进行润滑。
可使用进行再润滑。带轴向引导的支承型滚轮的定位带轴向引导的支承型滚轮必须轴向夹紧定位。如果存在轴向载荷，轴向垫圈就必须得到轴向支撑。支承型滚轮的安装和拆卸。假如公差不利于安装，则应采用压装设备将支承型滚轮压在轴或螺柱上，安装内圈时，应注意压装力要均匀分布在内圈的端面上。
不带内圈的支承型滚轮支承型滚轮RSTO 和RNA22..-2RSR 没有内圈。它们特别紧凑，但是要求作为滚道的轴或螺栓表面经过硬化和磨削。RSTO 系列是可分离的。也就是说外圈、滚针和保持架组件以及内圈可以彼此独立安装。带保持架,外圈的轴向引导对于RSTO 和RNA22..-2RSR，滚动体由保持架引导。
使用与维护
1、印刷前检查辊与辊之间有无异物，胶辊是否完好无损，辊间压力是否均匀一致，确认正常，清洗光洁后方可进行印刷。
2、印刷中胶辊在运转中应始终保持良好的接触状态，受力均匀一致。不论印品幅面宽窄，都要使胶辊的整个胶面有墨油润滑；视胶辊间积墨量的多少，应及时调整墨量，确保印刷质量。在保证印刷速度的前题下，为防止油墨过快干燥，胶辊粘性降低，表面产生结皮现象，对需要加入燥油的油墨应控制好燥油的用量，以防产生运转中的胶辊不上墨及传墨不均现象。
3、印刷后要及时将辊与辊及辊与印版脱离接触，卸除负荷压力，防止胶面受静压而引起变形。要及时清洗胶辊表面残余油墨，防止干燥产生墨块、墨膜、墨屎和污垢浮着在胶面上，（特别是尼龙辊两端面的墨块）再运转时会碾伤破坏胶面光洁度，严重的会产生麻面掉渣现象。
4、胶辊清洗胶辊在印刷前、后须使专用清洗剂将胶辊清洗干净，以保持胶辊表面光洁，待用。
清洗不及时，油墨会通过胶辊表面绒毛状微孔粘附在微孔内，纸毛、污垢会附在胶辊表面。
如停车时间过长，油墨结膜会造成两辊接触面粘连，再开车时会撕裂胶面，使胶辊报废。
清洗不到位，会产生釉化现象，导致亲墨性、传墨性降低，甚至造成脱墨。釉化使胶辊表面硬度提高、弹性下降，同时加快了胶辊的磨损，导致胶面出现麻点、龟裂，造成掉渣现象，影响印刷质量。
